Aktion/Kampagne, um die Selbstorganisation zu verbessern. Die 5 A stehen für A wie …

• … Aussortieren (Entfernen überflüssiger Gegenstände)
• … Arbeitsplatz säubern
• … Arbeitsmittel ergonomisch anordnen
• … Anordnungen zum Standard machen
• … Alle Punkte einhalten und ständig verbessern

Die 5A-Kampagne wird mit einem Workshop gestartet, der als ‚Kick-off-Veranstaltung’ zur Einleitung des KVP-Prozesses

Methode zur Vermeidung von Fehlern. Dabei werden betrachtet: Mensch, Maschine, Material, Methode und Messgröße.

Entspricht der Methode 5A, basiert jedoch auf den japanischen Begriffen. Die 5 S stehen für … Seiri (Ordnung schaffen)

… Seiton (Ordnungsliebe)

… Seiso (Sauberkeit)

… Seiketsu (persönlicher Ordnungssinn)

… Shitsuke (Disziplin)

Fragemethode zur Problemanalyse. Indem man zu einem Sachverhalt 5 mal Warum fragt, stößt man auf die Ursachen des Problems und kann an einer Lösung arbeiten.

Stufen-Modell zur Vorgehensweise bei der Verbesserung der Büroeffizienz.

Level 1: Schaffen einer guten Ausgangsbasis durch Verbesserung der Selbstorganisation

Level 2: Standardisieren

Level 3: Prozessemapping

Level 4: Optimieren im Team

Level 5: Flexibles Arbeiten

Level 6: Best in class

Methode zur Vorgehensweise bei dem KVP-Prozess im Produktionsbereich:

Stufe 1: Gehe an Gemba (Ort des Geschehens)

Stufe 2: Beobachte Gembutsu (die realen Dinge), Verstehen der gegenwärtige Situation

Stufe 3: Einleitung von Sofortmaßnahmen

Stufe 4: Problemanalyse, Suche nach den Ursachen, z.B. durch 5W-Methode

Stufe 5: Probleme beheben, Gegenmaßnahmen einleiten

Stufe 6: Kontrolle, Überprüfung der Wirksamkeit

In der Produktion und in der Administration spricht man von den 7 Arten der Verschwendung:

1. Überproduktion und/oder Über-Information
2. Bestände
3. zu lange Transportwege, zu langer Informationstransfer
4. Wartezeiten
5. Mangelhafte Organisation des Arbeitsprozesses, Schleifen im Prozessablauf
6. unnötige Bewegungen
7. Fehler

Inzwischen wurde eine weitere Art der Verschwendung erkannt, die man als 8. Art der Verschwendung aufzählen könnte: die nicht genutzte Kreativität von Mitarbeitern

• Aufgabe
• Kompetenz
• Verantwortung
• Entscheidung

Hilfsmittel zur Informationsweiterleitung bei auftretenden Problemen. Mitarbeiter, die einen Fehler entdecken, lösen ein Signal aus und rufen so Hilfe (Meister, Kollegen) herbei. Beispiele für Andon-Hilfsmittel:

Andon-Leine oder –Knopf: damit können Mitarbeiter bei auftretenden Problemen einen Bandstopp oder Anlagenstopp einleiten.

Andon-Anzeigetafel, die über den aktuellen Stand der Produktion informiert. Die Tafel weist mit Lichtzeichen auf Fehler an der Maschine/Anlage hin. Sie dient als Zentrale Anzeige des Problemortes und sollte für alle Mitarbeiter gut sichtbar sein.

wird auch als TPM (Total Productive Maintainance) bezeichnet. Man versteht darunter die selbständige Wartung von Maschinen und Anlagen durch die Maschinenbediener. Dazu sind spezielle Workshops, Schulungen und visuelles Management erforderlich. Ziel ist die Vermeidung von Ausfällen und die Erhöhung der OEE.

Vergleich mit den Besten zu dem Ausgewählten Thema unter dem Motto ‚Lernen von den Besten’. Es gibt ein Benchmarkingprojekt zum Thema Office Excellence oder Benchmarking-Touren für Produktion und Office von KAIZEN Tours.

Unter Büroeffizienz versteht man eine gute Selbstorganisation, die Vermeidung von Verschwendung, die Optimierung der Prozesse und die Verkürzung der Durchlaufzeit. Unter dem Begriff Office Excellence gibt es Benchmarkingprojekte, einen Kongress und Seminare zum Thema.

siehe PDCA

Design of Experiments (statistische Versuchsplanung); wird bei mehreren beeinflussbaren Prozessparametern angewendet, um diese in ein Optimum zueinander zu bringen

Zeit vom Auftragseingang bzw. Bedarfsäußerung (Frage nach Angebot) bis zur Lieferung an den Kunden. Dabei werden nicht nur externe sondern auch interne Kunden berücksichtigt. Um die Durchlaufzeit zu verkürzen, müssen die Prozesse analysiert und optimiert werden.

Identifikation und Verringerung von Verschwendung: verschwendungsreiche Prozesse eliminieren, mit anderen Prozessen kombinieren, umstellen oder vereinfachen.

First in – First out - das heißt: die Vorgänge/Waren werden in der Reihenfolge des Eingangs bearbeitet/entnommen.

Auch nach seinem Erfinder als Ishikawa-Diagramm bezeichnet. Es handelt sich dabei um ein Ursache-Wirkungs-Diagramm zur Problemanalyse.

Dient zur Ermöglichung des One Piece Flow. Dazu werden die Arbeitsprozesse im Fluss der tatsächlichen Bearbeitung angeordnet.

Verhältnis der tatsächlichen Bearbeitungszeit zur Durchlaufzeit

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, ein Instrument zur Irrtumsvermeidung während des Entwicklungsprozesses.

Fault Tree Analysis, Fehlerbaumanalyse

5A

Aktion/Kampagne, um die Selbstorganisation zu verbessern. Die 5 A stehen für A wie …

… Aussortieren (Entfernen überflüssiger Gegenstände)

… Arbeitsplatz säubern

… Arbeitsmittel ergonomisch anordnen

… Anordnungen zum Standard machen

… Alle Punkte einhalten und ständig verbessern

Die 5A-Kampagne wird mit einem Workshop gestartet, der als ‚Kick-off-Veranstaltung’ zur Einleitung des KVP-Prozesses

Kennzahl zur Messung der Anlageneffizienz unter Berücksichtigung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität

Ort des Geschehens, Arbeitsplatz in Büro oder Produktion

Harmonisierung des Produktionsflusses im Sinne eines mengenmäßigen Produktionsausgleiches. Dabei wird eine möglichst gleichmäßige Kapazitätsauslastung der Maschinen und Mitarbeiter angestrebt. Die Produktionsmenge wird möglichst konstant gehalten und in kleinste Tagesmengen aufgeteilt.

Zielauflösungsprozess zur strategischen Planung

Auch als Fischgräten-Diagramm bezeichnet. Es handelt sich dabei um ein Ursache-Wirkungs-Diagramm zur Problemanalyse.

Hilfsmittel, um auftretende Probleme an Maschinen und Anlagen zu lokalisieren und sichtbar zu machen. Die Bezeichnung wird auch verwendet für selbststeuernde Fehlererkennungssysteme. Durch die Ausstattung mit Sensoren erkennen die Maschinen Fehlfunktionen und Abweichungen und halten selbständig an, um dem Werker ein Signal zum Eingriff zu geben. So wird verhindert, dass fehlerhafte Teile in dem Produktionsprozess weiter verarbeitet werden.

Prinzip zur Steuerung des Material- und Informationsflusses entlang der gesamten Prozesskette. Das richtige Teil wird in der richtigen Qualität (Null Fehler) zum richtigen Zeitpunkt (genau dann, wenn es benötigt wird) in der richtigen Menge (ein Teil) am richtigen Ort (dort wo es benötigt wird) zur Verfügung gestellt.

JIT unterstützt das Pull-Prinzip. Lagerbestände sollen vermieden werden. Dazu bedarf es einer flexiblen Fertigung mit kleinen Losgrößen und KANBAN-System.

Veränderung (KAI) zum Guten (ZEN), also Kontinuierliche Verbesserung

Wörtlich übersetzt heißt KANBAN eigentlich Karte. Man versteht darunter eine Methode zur Steuerung des Materialflusses. Wenn der Mindestbestand einer Ware erreicht ist, dann wird der Nachschub mittels Karte/Beleg geordert. Kanban wird auch verwendet, um eine ziehende Fertigung nach dem Pull-Prinzip zu realisieren.

individuelles Projekt-KAIZEN

Der Kundentakt (Taktzeit) wird bestimmt von der Nachfrage des Kunden. Er gibt die Zeitspanne an, die für eine bestimmte Tätigkeit idealerweise in Anspruch genommen wird, um die Kundennachfrage genau zum richtigen Zeitpunkt (just in time) zu befriedigen.

Beispiel zur Berechnung:

Bei einer verfügbaren Nettoarbeitszeit pro Schicht/Tag von 420 Minuten und einer täglichen Kundennachfrage von 70 Stück beträgt die Taktzeit 6 Minuten/Stück (420 Minuten/70 Stück).

Prozess zur kontinuierlichen Verbesserungsprozess sowohl in der Produktion als auch in der Administration. Dabei kommen verschiedene Methoden zum Einsatz. Wichtig dabei ist die Nutzung des kreativen Potenzials der Mitarbeiter.

Effiziente Administration mit optimierten Prozessen, nahezu frei von Verschwendung

Schlanke Produktion mit optimierten Prozessen, die nahezu frei von Verschwendung ist

Verhältnis der Zykluszeit zur Taktzeit

Mit Andon-Hilfsmitteln wird die Linie bei auftretenden Qualitäts-Problemen oder Fehlteilen sofort gestoppt.

Hochfrequente Materialanlieferung im Routenverkehr mit Mischladung.

Einfache Automatisierung, pfiffige Ideen zur Automatisierung einfacher Abläufe, meistens modularer Aufbau und mobile Einsatzmöglichkeit durch Räder und flexible Versorgungsanschlüsse.

WAS sollte WIE von WEM bis WANN erledigt werden?

Methode zur Erhöhung der Lieferfrequenz und einer gleichmäßigeren Auslastung im Tagesverlauf. Die Sicherheitsbestände können reduziert werden. Das Prinzip funktioniert nach einem Umaufverfahren: Die Teile werden von verschiedenen, räumlich nahen Zulieferern mit etwa gleicher Reichweite in einer umlaufenden Tour abgeholt.

‚Wasserläufer’, der die Linie steuert und als Transporteur zwischen Supermarkt und Linie fungiert

Bewegungslehre, die sich mit der effizienten Gestaltung der Abläufe im Mikrobereich befasst.

Japanische Bezeichnung für Verschwendung. Arbeit kann grundsätzlich in ‚wertschöpfende Tätigkeiten’ und ‚Verschwendung’ unterteilt werden. Siehe dazu auch die 7 Arten der Verschwendung.

Abweichung, Unstetigkeit

Über-Belastung

Per Einhand-Bedienung auslösbare Start-Schalter.

Siehe GEFF

Steigerung der Büroeffizienz mit Hilfe von KAIZEN-Methoden. Empfohlen wird die Vorgehensweise nach dem 6-Level-Modell.

Fließprinzip – das bedeutet: die Teile werden nicht gebündelt von einer Produktionsstufe zur nächsten weitergereicht. Es wird ein aus Einzelteilen bestehender Teilefluss angestrebt. Vision für den Idealfall ist dabei die Losgröße 1.

Durch One Piece Flow werden das Pull-Prinzip und die Just-in-time-Fertigung unterstützt.

Es ermöglicht minimale Durchlaufzeiten und maximale Flexibilität. Voraussetzung für die Realisierung sind schnelle Rüstzeiten.

Kurzschulung/Überblick für die Bedienung einer Anlage oder eines Gerätes. Auf einem Blatt wird das wichtigste erklärt, möglichst mit Hilfe von Abbildungen. Die One-Point-Lesson wird direkt an der Anlage/am Gerät angebracht.

Auch als ‚80/20-Regel’ bezeichnet. Dieses empirisch ermittelte Grundprinzip besagt:

20% aller Ursachen bewirken 80% der Wirkung bzw. mit 20% des Aufwandes werden 80% der Ergebnisse erzielt

Qualitäts- und Verbesserungsregelkreis nach dem Prinzip: Plan, Do, Check, Action (Planen, Tun, Checken, Agieren)

Methode im Rahmen von TPM, zur Analyse der physikalischen Ereignisse bei Maschinenstörungen

Technische Vorkehrungen und Einrichtungen zur Vermeidung (Yoke) von Fehlern (Poka). Beispiel: Positionierstifte zur Fixierung von Werkzeugen.

entspricht Hoshin Kanri

Organisation und Strukturierung der Produktionsprozesse.

Methode zur Optimierung der Prozesse. Dabei werden die Abläufe im IST-Zustand zunächst visuell dargestellt mittels Fluss-Diagram. Dann erfolgt die Analyse im Hinblick auf Verschwendung durch Schleifen, Wartezeiten, Redundanz, Doppelarbeit etc. Danach wird der Prozess neu gestaltet und der SOLL-Zustand ebenfalls visualisiert. Ziel ist es, Verschwendung zu vermeiden und die Durchlaufzeit zu reduzieren.

Eigentliche Bearbeitungszeit. Siehe auch Kundentakt

siehe PDCA

Prinzip der ‚ziehenden Produktion: Die Produktion beginnt erst dann, wenn der Kunde Bedarf signalisiert. Ziel ist die Vermeidung von Verschwendung durch Überbestände.

Qualitätszirkel

Systematische Qualitätsplanung bei der die Kundenwünsche berücksichtigt werden.

Zeitspanne von dem letzten Gutteil des laufenden Produktionsauftrages bis zum ersten Gutteil des neuen Produktionsauftrages.

Single Minute Exchange of Die: Rüsten bzw. Werkzeugwechsel innerhalb kürzester Zeit (weniger als 10 Minuten)

Statistische Prozessregelung

Beschreibung einer Arbeitsmethode, mit der die Arbeit auszuführen ist.

Standards bilden die Basis für Qualität. Ein Standard ist die Methode, um etwas auf die beste, einfachste und sicherste Art und Weise zu tun.

Standardisieren – Tun - Check (Prüfung) - Agieren

Kommissionierzone, nahe am Ort des Verbrauches. Sinn und Zweck ist die Reduzierung der Materialbestände am Ort des Verbrauches (Band, Anlage). Das erhöht die Transparenz.

entspricht DoE

Gleichmäßiger Rhythmus auf Basis dessen die Produkte hergestellt werden. Grundsätzlich wird die Taktzeit von der Kundennachfrage bestimmt. Die kontinuierlich gleich bleibende Ausbringung pro Stück heißt Kundentakt.

Strukturierter Ansatz zur Steigerung der Verfügbarkeit von Produktionsanlagen. Als Basis dient die vorbeugende Instandhaltung mit einer entsprechenden Wartung der Maschinen unter Einbeziehung der Maschinenbediener. In der Praxis hat sich eine entsprechende Schulung der Menschen an den Maschinen bewährt. Hilfreich ist auch die Visualisierung, z.B. mit One-Point-Lessons, farblicher Markierung der Wartungspunkte und der entsprechenden Materialien, bessere Zugänglichkeit der Wartungspunkte, Zuständigkeitsregelung etc.

Ganzheitliches Qualitätsmanagement

U-förmiges Layout: Input und Output der Linie liegen nah beieinander, um lange Rückwege zu sparen.

Siehe U-Layout

Siehe Wert

siehe Wertstromdesign

siehe Verschwendung

Aktivitäten, die Ressourcen verbrauchen, aber nicht wertschöpfend sind. Siehe auch 7 Arten der Verschwendung.

Der Wert eines Produktes oder einer erbrachten Dienstleistung orientiert sich an den Merkmalen Qualität, Kosten und Lieferservice/Lieferbereitschaft (Q,K,L). Die Definition des Wertes erfolgt auf dieser Basis generell durch den Kunden.

Alle Aktivitäten, die den Wert eines Produktes oder einer Dienstleistung im Sinne des Kunden erzeugen.

Der Wertstrom umfasst alle Tätigkeiten und Prozesse (wertschöpfende und nicht wertschöpfende), die notwendig sind, um ein Produkt oder eine Dienstleistung vom Auftragseingang bis zur Auslieferung anschaulich abzubilden. Bei der Wertstromanalyse werden die Prozesse entlang des Wertestromes zurückverfolgt. Die Methode dient zur Identifikation von Schwachstellen/Verschwendung und zur Prozessverbesserung. Die Schwerpunkte in der Zielsetzung liegen auf der Reduzierung der Durchlaufzeit und der Bestände.

Umlaufbestände

Wichtig ist die kontinuierliche Erfassung der Zahlen, Daten und Fakten für die Erfolgsmessung durch Soll-/Ist-Vergleich.

Sinnvoll ist ein visuelles Management anhand von Teamtafeln, um die ZDF übersichtlich darzustellen und als Instrument zur Führung und zur Motivation der Mitarbeiter zu nutzen.

für die Durchführung eines vorgegebenen Prozessschrittes benötigte Zeit (d.h. die faktische Bearbeitungsfrequenz).

Es wird mehr produziert, als die nächste Prozessstufe unmittelbar benötigt. Zur Vermeidung dieser Art der Verschwendung dienen das Pull-Prinzip oder ein KANBAN-System